Máquina granuladora de reciclaje de espuma TT-EPS
La resina de poliestireno incorpora un agente espumante y, al calentarse, se ablanda, liberando gas para crear una estructura de espuma plástica rígida de células cerradas. Encuentra su uso principal en el aislamiento de paredes y techos de edificios, aislamiento de tableros compuestos, conservación de productos agrícolas y pesqueros en cajas de pescado y mantenimiento de la temperatura en cámaras frigoríficas, aires acondicionados, vehículos, barcos, calefacción por suelo radiante, así como en aplicaciones decorativas y de tallado. Su versatilidad permite un uso extensivo en diversas industrias.
PRINCIPIO DEL PROCESO DEL EQUIPO
EQUIPO DE PRETRATAMIENTO DE ESPUMA
Los tableros de espuma suelen tener una densidad de 10 a 45 kg/m³. Debido a su naturaleza liviana, surgen dos problemas principales. En primer lugar, los costos de transporte aumentan significativamente. En segundo lugar, se produce una menor eficiencia de alimentación durante la peletización, lo que lleva a una incapacidad para alcanzar la capacidad. Basándonos en nuestra amplia experiencia, recomendamos un tratamiento previo de la espuma. Son viables dos enfoques: uno implica utilizar compresión para el prensado en frío, con una relación de compresión normalmente establecida en 1:50. El otro método utiliza una máquina termofusible para el tratamiento térmico, derritiendo la espuma y luego enfriándola hasta formar un bloque para alterar su densidad aparente.
DESFIBRADORA
Los bloques, ya sean comprimidos o fundidos en caliente, tienen un volumen considerable. Para facilitar la granulación, el material debe triturarse en trozos más pequeños, normalmente de menos de 12 mm de tamaño.
ALIMENTACIÓN
Según el diseño estándar, los restos de plástico, como películas, filamentos y rafias, se transportan a la sala de compactación a través de una cinta transportadora. Para gestionar los desechos de los rollos, un método de alimentación opcional incluye un dispositivo de arrastre de rollos. Los motores de la cinta transportadora y del dispositivo de transporte están coordinados con un inversor ABB. La velocidad de alimentación de la cinta transportadora o del mecanismo de arrastre del rollo está completamente automatizada y se ajusta en función de la capacidad de la sala del compactador. Se puede integrar un detector de metales con la cinta transportadora, funcionando en conjunto con el sistema de control. Esta configuración está diseñada para alertar y detener el sistema si se detecta algún metal dentro del material de alimentación.
DISPOSITIVO PARA ELIMINAR POLVO Y HUMEDAD
En la parte superior del compactador, hay orificios de escape que se conectan a un dispositivo de eliminación de polvo y humedad. Esta configuración está diseñada para recolectar la humedad y el polvo producido durante los procesos de corte y compactación de la espuma dentro del compactador.
PORTON CORREDERO CON SERVOMOTOR
Este sistema es capaz de procesar materiales tanto duros como blandos. Mediante una compuerta corrediza regula el tiempo de residencia del material dentro del compactador, facilitando el presecado y garantizando el ingreso de material limpio y seco al barril. Cualquier material que no cumpla con los estándares de tratamiento queda impedido de avanzar al siguiente proceso. El sistema PLC controla con precisión la cantidad de materiales de alimentación forzada, asegurando que se mantenga la capacidad de producción.
CONTROL INTELIGENTE
Inicio inteligente: Activados con un solo botón, los módulos del sistema entrelazados siguen secuencias logísticas preestablecidas y requisitos de procesamiento de materiales, iniciando todo el proceso.
Parada inteligente: de manera similar, cada módulo interconectado dentro del sistema ACS se puede apagar con solo un botón, lo que permite una parada eficiente de las partes relacionadas.
Parada de Emergencia: El sistema ACS incorpora una función de parada de emergencia para abordar rápidamente cualquier riesgo imprevisto que pueda surgir durante el funcionamiento de la máquina.
CONVERTIDOR DE FRECUENCIA
Para mejorar el control operativo y proteger el motor del compactador, incorporaremos un convertidor de frecuencia para regular la velocidad del compactador.
EXTRUSORA DE UN SOLO TORNILLO
El material plástico avanza mediante la rotación del tornillo, completando los procesos de compactación, fusión y homogeneización. El material del tornillo está hecho de acero de nitruro certificado (38CrMoAlA), procesado con tecnología CNC y tratado con nitruración, lo que proporciona resistencia a la corrosión y al desgaste. El diseño especializado del tornillo permite la fusión eficiente del material de poliolefina a temperaturas más bajas y presiones de fusión reducidas, incluso cuando funciona a altas velocidades.
LAS CUCHILLAS ROTATIVAS DEL COMPACTADOR
Las palas giratorias del compactador cortan los desechos entrantes. La rotación a alta velocidad genera calentamiento por fricción, lo que hace que los desechos se calienten y se encojan justo por debajo de su punto de aglomeración. Una estructura guía diseñada opcionalmente comprime el material y lo dirige hacia el tornillo extrusor. Este proceso tritura, seca y compacta el material, facilitando una alimentación rápida y consistente directamente desde el compactador a la extrusora.
TRITURACIÓN Y COMPACTACIÓN
El compactador está equipado con un dispositivo de extracción de aire. A través de la acción mecánica de la cuchilla del rotor y la cuchilla del estator en la base del compactador, el corte continuo y la fricción aumentan gradualmente la temperatura tanto del compactador como del material. Mientras esto sucede, la humedad y el polvo de la superficie de la materia prima flotan hacia la parte superior del compactador. Este dispositivo elimina eficientemente la humedad y el polvo, eliminando la necesidad de un consumo de energía adicional para abordar los problemas relacionados con la humedad.
BARRIL
Debido a su súper relación L/D, la extrusora de una sola etapa en la línea de producción puede funcionar como una extrusora de dos etapas. Después del filtro de malla central de doble pistón, se puede instalar un filtro adicional al final. Esta configuración de doble filtro mejora la calidad y el rendimiento de las partículas del producto final para cumplir con estándares más altos.
OPCIÓN 2 EN 1
Este modelo integra nuestro sistema de filtro autolimpiante patentado. El nuevo sistema SCF (filtración autolimpiante) permite una extrusión de reciclaje continuo, diseñado específicamente para repeletizar materiales altamente contaminados. El sistema de filtración SCF gestiona y elimina eficientemente hasta un 5 % de los contaminantes dentro del flujo fundido, separando eficazmente contaminantes como papel, madera, aluminio, plástico sin fundir, caucho y más.
FILTRACIÓN DERRETIDA
En el cabezal del extrusor, puede instalar un cambiador de pantalla normal de placa única/pistón de doble estación o una configuración continua de cuatro estaciones de doble placa/pistón, ambos ofrecen capacidades de filtración sustanciales. La elección de la tecnología de filtrado depende en gran medida de la calidad del material de entrada y del uso previsto del granulado.
SALIDA DE LÍQUIDO
Para mejorar la filtración de la masa fundida y aumentar la producción, el enfoque más adecuado implica el uso de una línea de producción de peletización de dos etapas. En la etapa inicial, se pueden configurar dos o más extrusoras de un solo tornillo, seguido de la entrada simultánea a la extrusora de segunda etapa.
PELLETIZACIÓN
El sistema de granulación con anillo de agua de matriz se establece como el método de granulación estándar en el sistema ACSS-HTM. Cuenta con un cabezal de peletización autoajustable que garantiza una calidad óptima del granulado y un tiempo de actividad prolongado al mantener una presión de la cuchilla constantemente precisa. Las RPM (rotaciones por minuto) de las cuchillas giratorias se ajustan automáticamente en función de la presión de extrusión del material fundido.
SECO POR VIBRACIÓN
El avanzado tamiz vibratorio de deshidratación, junto con un sistema de deshidratación centrífugo de tipo horizontal, ofrece un secado de pellets altamente eficiente y al mismo tiempo minimiza el consumo de energía.
PARTÍCULAS DE PLÁSTICO
El producto final son partículas de plástico.
SISTEMA DE EMBALAJE
El secador-agitador, en combinación con la centrífuga horizontal, consigue un secado eficaz con un consumo energético reducido.
Combinar trituración, compactación y peletización en un solo sistema reduce los costos de mano de obra. Ofrece una alimentación eficiente, ideal para películas, filamentos, rafia y materiales espumantes.
La máquina garantiza menores costes de inversión inicial sin comprometer la calidad ni la durabilidad. Presenta un bajo consumo de energía pero produce un alto rendimiento.
Ofrecemos instalación y capacitación en el extranjero. Además, la garantía de la máquina incluye repuestos en stock para una entrega oportuna.
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Modelo de máquina
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TT-EPS
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Forma del producto final
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Partículas |
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Composición del sistema
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Cinta transportadora, dispositivo de extracción de aire, compuerta corrediza, compactador de corte con inversor, extrusora de un solo tornillo, primera filtración, desgasificación al vacío, peletizadora, dispositivo de refrigeración por agua, sección de deshidratación, ventilador transportador, silo de producto. |
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Rango de salida
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320kg / h-2100kg / h
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Dispositivo de alimentación
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Cinta transportadora (estándar), dispositivo de extracción por rodillo (opcional)
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Volumen del compactador
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300L-1600L
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Diámetro del tornillo
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100mm-180mm
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Material del tornillo
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bimetálico |
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L / D de tornillo
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36 / 1
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calentador de barril
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Calentador cerámico o calentador de infrarrojos lejanos
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Enfriamiento del barril
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Refrigeración por aire de ventiladores mediante sopladores.
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Escape de purga al vacío
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Sistema de desgasificación al vacío de dos zonas dobles (estándar)
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Tipo de peletización
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Granulación de anillos de agua/granulación de hebras de agua/granulación bajo el agua
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Voltaje estándar
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Según el Voltaje de la Ubicación del Cliente
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Dispositivo opcional
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Detector de metales, dispositivo de extracción por rodillo, alimentador de Masterbatch y aditivos.
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Garantía
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13 meses a partir de la fecha del conocimiento de embarque
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Servicios técnicos
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Diseño de proyecto, construcción de fábrica, instalación y recomendaciones, puesta en marcha.
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